SMT-Fabriken unterliegen einem strengen Produktionsrhythmus und mehreren Prozessen, die eng koordiniert werden müssen. Der reibungslose und pünktliche Materialtransport ist von entscheidender Bedeutung.{{1}Jede Verzögerung bei der Lieferung kann die Produktionslinie anhalten, Zeitpläne stören und die Kosten erhöhen. Mit der Ausweitung der Produktion stellt die manuelle Logistik oft einen Engpass dar, was immer mehr Elektronikhersteller dazu veranlasst, automatisierte Intralogistiklösungen auszuprobieren.
Eine große SMT-Fabrik stand nach der Erweiterung ihrer Produktionslinien genau vor dieser Herausforderung. Dichte Arbeitsplätze, häufige Linienwechsel und lange Transportwege führten zu Staus in den Logistikgängen. Die manuelle Materialhandhabung konnte nicht mithalten, was zu schwankenden Lieferzeiten und einer verlangsamten Produktionseffizienz führte. Um dieses Problem anzugehen, führte das Werk den 300 kg schweren Flyboat AMR-Roboter als primäre interne Logistiklösung ein.
Mit einer Nutzlast von 300 kg transportiert das Flyboat AMR autonom Materialien durch die Fabrik, wodurch der Bedarf an manuellem Be- und Entladen reduziert und die Arbeitsintensität gesenkt wird. Es nutzt Lasernavigation und Multisensor-Wahrnehmung, um sich in komplexen Umgebungen sicher und präzise zu bewegen, ohne dass größere Änderungen am Werkstattlayout erforderlich sind. Dadurch kann die Fabrik den Roboter nahtlos in bestehende Abläufe integrieren.
Ein intelligentes Planungssystem weist Aufgaben basierend auf der Produktionsnachfrage in Echtzeit zu und koordiniert mehrere Roboter, um Leerfahrten zu reduzieren und die Gesamteffizienz zu verbessern. Bei mehrstöckigen Fabriken kann das System mit Aufzügen und automatischen Türen integriert werden, wodurch ein unbemannter Transport zwischen Lagerhallen, Vorbereitungsbereichen und Produktionslinien ermöglicht wird. Das Personal kann Lieferungen mit einem einfachen Fernbefehl auslösen, wodurch menschliche Eingriffe auf ein Minimum beschränkt werden.
Nach der Implementierung des Flyboat AMR konnte das Werk schnellere und gleichmäßigere Materiallieferungen erzielen, ohne dass das Logistikpersonal aufgestockt werden musste. Der Produktionsfluss wurde stabiler, die Regalzirkulation verbesserte sich und die gesamte Produktionsplanung wurde einfacher und vorhersehbarer. Die Lösung verbesserte nicht nur die betriebliche Effizienz, sondern bot auch eine solide Grundlage für langfristige Ziele im Bereich Lean Manufacturing.
