In der Industrie zur Herstellung elektronischer Ladegeräte sind die Produktionsrhythmen oft schneller und intensiver als erwartet. Von SMT und Einfügung bis hin zu Montage, Alterung und Verpackung sind alle Prozesse eng miteinander verbunden. Materialien und Halbfertigprodukte werden häufig zwischen Lagern und Produktionslinien bewegt. In Produktionszentren wie Shenzhen, wo Produktmodelle schnell iterieren und es häufig zu Auftragswechseln kommt, kann sich jeder Engpass in der internen Logistik direkt auf die Gesamtkapazitätsauslastung und die Lieferstabilität auswirken.
Nach der Erweiterung seiner Produktionslinien stellte eine Fabrik zur Herstellung von Ladegeräten in Shenzhen, Guangdong, fest, dass ihr ursprüngliches Materialhandhabungsmodell -hauptsächlich auf manuellen Wagen und menschlicher Zustellung basierte{1}} das erforderliche Produktionstempo nicht mehr unterstützen konnte. Obwohl die Materialchargen relativ klein waren, war die Lieferhäufigkeit hoch, was zu erheblichen Zeitverlusten durch wiederholte manuelle Fahrten führte. In Spitzenzeiten kam es immer häufiger zu verspäteten Lieferungen und einer Überlastung der Gänge. Gleichzeitig stiegen aufgrund der hohen Personaldichte in der Fertigung die Anforderungen an Sicherheit und Flexibilität, was die Implementierung herkömmlicher Automatisierungslösungen erschwerte.
Vor diesem Hintergrund entschied sich das Werk für den Einsatz von Reeman AMR-Transportrobotern aus der Starship-Serie (300-kg-Hebeversion), um die automatisierte Punkt{1}}zu{2}-Materiallieferung zwischen dem Lager und den Produktionslinien zu übernehmen. Dieses Reeman AMR-Modell unterstützt eine Nutzlast von bis zu 300 kg und eine Hubhöhe von ca. 10 cm, sodass es Standardregale und Wendewagen direkt transportieren kann. Dadurch wurden manuelle Be- und Entladeschritte sowie sekundäre Handhabungsschritte deutlich reduziert.
Während des Einsatzes erforderten die Reeman AMR-Roboter keine komplexen Anlagenmodifikationen und konnten sich durch autonome Navigation schnell an das bestehende Produktionslayout anpassen. In einer Umgebung, die durch enge Gänge, häufiges Wenden und flexible Arbeitsplatzverteilung gekennzeichnet ist, planten die Roboter dynamisch und in Echtzeit optimale Routen. Sie könnten Personen, Karren und vorübergehende Hindernisse automatisch erkennen und ihnen ausweichen und so sowohl die Betriebssicherheit als auch den kontinuierlichen Materialfluss gewährleisten.
Mit der Implementierung der Punkt{0}}zu--Lieferung wurde die Materialbewegung zwischen Lager und Produktionslinien transparenter und kontrollierbarer. Sobald die Produktionsaufgaben freigegeben wurden, führten die Reeman AMR-Roboter automatisch die Materialaufnahme, den Transport und die Lieferung gemäß den Anweisungen durch, wodurch manuelles Warten und wiederholte Dispositionen entfallen. Dadurch konnten die Taktzeiten der Produktionslinie effektiv stabilisiert werden. In Szenarien mit mehreren parallel laufenden Produktionslinien könnte das System mehrere Roboter basierend auf der Aufgabenpriorität intelligent koordinieren und so Leerläufe und unnötige Wartezeiten reduzieren.
Darüber hinaus sind die AMR-Roboter von Reeman mit automatischen Ladefunktionen ausgestattet, die einen langfristigen, stabilen Betrieb ermöglichen, um die kontinuierliche Produktion und die bei der Herstellung von Ladegeräten häufig erforderlichen Überstunden zu unterstützen. Durch die zentralisierte Systemverwaltung erhielt die Fabrik Echtzeit-Einblick in jede Transportaufgabe und wandelte die interne Logistik von der Abhängigkeit manueller Erfahrung in ein datengesteuertes und visualisiertes intelligentes Verwaltungsmodell um.
Nach der Projektumsetzung konnte die Fabrik die interne Logistikeffizienz erheblich verbessern, ohne die Mitarbeiterzahl zu erhöhen. Die Materialreaktionszeiten an den Produktionslinien wurden deutlich verkürzt, während-gleichzeitig die Ordnung und Sicherheit vor Ort verbessert wurden. Mit flexiblem Einsatz, stabiler Leistung und hoher Anpassungsfähigkeit erwiesen sich die 300 kg schweren AMR-Heberoboter von Reeman Starship als gut geeignet für die schnelllebigen, hochfrequenten Logistikanforderungen der Industrie für die Herstellung elektronischer Ladegeräte und boten zuverlässige Unterstützung für die laufenden intelligenten Fertigungsmodernisierungen des Unternehmens.
