In der Industrie zur Herstellung von Fingerabdruckmodulen erfordern Produktionsprozesse ein extrem hohes Maß an Stabilität und Konsistenz. Vom Chip-Bonding und -Packaging bis hin zum Funktionstest steht bei jeder Phase Präzision und Zuverlässigkeit im Mittelpunkt. Obwohl der Materialtransport zwischen Lagern, Pufferbereichen und Produktionslinien unkompliziert erscheinen mag, wirkt er sich direkt auf die Produktausbeute und den Produktionsrhythmus aus. Im Vergleich zur reinen Effizienz legen Hersteller von Fingerabdruckmodulen größeren Wert darauf, dass Logistikprozesse kontrollierbar und nachvollziehbar sind.
Da das Auftragsvolumen weiter zunahm, sah sich ein Hersteller von Fingerabdruckmodulen in Guangdong mit einer zunehmenden Komplexität seiner internen Logistikabläufe konfrontiert. Bei kleinen Materialgrößen, einer großen Vielfalt an Komponenten und fein segmentierten Produktionszonen führte die manuelle Handhabung unter hochfrequenten Transportbedingungen oft zu überlappenden Routen und inkonsistenter Taktung. Dies führte zu zusätzlichem Druck auf die Verwaltung vor Ort-. In Szenarien, in denen mehrere Prozesse parallel ablaufen, kann eine Instabilität in der Logistik leicht zu Produktionsschwankungen führen.
Um die Zuverlässigkeit seiner internen Logistik zu erhöhen, führte das Unternehmen Reeman AMR-Transportroboter der Starship-Serie mit einer Nutzlastkapazität von 300 kg ein. Diese Roboter wurden eingesetzt, um automatisierte Materialverteilungsaufgaben zwischen dem Lager und verschiedenen Produktionsbereichen zu übernehmen. Durch die Ausführung von Transportaufgaben über Systembefehle reduzieren Reeman AMRs den menschlichen Eingriff und stellen sicher, dass Materialflüsse standardisierter und kontrollierbarer sind.
Während des Einsatzes erforderten die AMR-Roboter von Reeman keine komplexen Änderungen an der bestehenden Werkstatt. Sie konnten sich nahtlos an das ursprüngliche Layout anpassen. Mithilfe der autonomen Navigation arbeiten die Roboter kontinuierlich in gemischten Umgebungen, in denen Personal und Ausrüstung nebeneinander existieren. Dabei erkennen sie kontinuierlich Veränderungen in ihrer Umgebung und vermeiden automatisch Hindernisse, um reibungslose und stabile Lieferungen zu gewährleisten. Dieser störungsarme Betriebsmodus eignet sich besonders gut für Werkstätten zur Herstellung von Fingerabdruckmodulen, in denen die Anforderungen an die Produktionsumgebung streng sind.
Mit der Implementierung der Punkt{0}}zu-Punkt-Lieferung mithilfe von Reeman AMR-Robotern ist die logistische Beziehung zwischen Lager und Produktionslinien klarer und strukturierter geworden. Die Materialien werden entsprechend den Produktionsplänen genau an die vorgesehenen Arbeitsstationen geliefert, wodurch Zwischenpufferung und wiederholte Handhabung reduziert werden und das Risiko von Materialverwechslungen verringert wird. Für Hersteller von Fingerabdruckmodulen, die Wert auf Prozesskontrolle legen, bieten solche klaren Logistikpfade eine stärkere Grundlage für das Qualitätsmanagement.
Darüber hinaus unterstützen die AMR-Roboter von Reeman die Koordination mehrerer Roboter und die automatische Beladung und erfüllen so die Anforderungen eines mehrschichtigen Produktionsbetriebs. Durch die systembasierte Verwaltung können Vorgesetzte den Status der Materiallieferung in Echtzeit überwachen und so die interne Logistik von der „manuellen Disposition“ zur „systemgesteuerten Ausführung“ übergehen lassen, was die allgemeine Betriebsstabilität weiter verbessert.
Nachdem das Projekt in Betrieb gegangen war, konnte die Fabrik für Fingerabdruckmodule eine effiziente und stabile Materiallieferung zwischen dem Lager und den Produktionslinien erreichen, ohne dass der Personalaufwand erhöht werden musste. Mit seiner zuverlässigen Leistung und hohen Anpassungsfähigkeit hat sich der Reeman Starship 300 kg AMR-Transportroboter erfolgreich in die komplexe Umgebung der Präzisionsmodulfertigung integriert und ist zu einer Schlüsselkomponente des intelligenten Fertigungssystems des Unternehmens geworden.