Bekleidungsfabriken umfassen mehrere Produktionsbereiche -Schneiden, Nähen, Zusammenbauen und Veredeln-, in denen eine pünktliche Materiallieferung für einen reibungslosen Produktionsfluss unerlässlich ist. Verzögerungen beim Materialtransport können den Produktionsrhythmus stören, Ausfallzeiten verursachen und die Arbeitskosten erhöhen. Viele Bekleidungshersteller führen inzwischen automatisierte Logistiksysteme ein, um einen stabilen und vorhersehbaren Betrieb zu gewährleisten.
Nach der Erweiterung seiner Produktionslinien stellte eine große Bekleidungsfabrik fest, dass die manuelle Materialhandhabung mit dicht bestückten Arbeitsplätzen, langen Transportwegen und häufigen Stilwechseln nicht mehr mithalten konnte. Überfüllte Gänge und uneinheitliche Lieferzeiten führten zu großen Engpässen und schränkten die Gesamteffizienz ein. Um dieses Problem zu lösen, führte die Fabrik den 100 kg schweren Big Dog AMR-Roboter ein, der den internen Materialtransport übernimmt.
Der Big Dog AMR-Roboter bewegt Materialien autonom zwischen Lagern, Vorbereitungsbereichen und Produktionslinien und unterstützt dabei mehrere Trägertypen, um verschiedene Prozesse abzudecken. Mit Lasernavigation und Multisensor-Wahrnehmung arbeitet der Roboter sicher und präzise in komplexen Fabriklayouts, ohne dass größere Änderungen an der Anlage erforderlich sind.
Das Planungssystem weist automatisch Transportaufgaben basierend auf der Produktionsnachfrage in Echtzeit zu, was die Koordination mehrerer Roboter ermöglicht und unnötige Fahrten reduziert. Das Personal kann Lieferungen mit einem einzigen Fernbefehl auslösen, wodurch manuelle Eingriffe minimiert werden.
Nach der Inbetriebnahme verzeichnete die Fabrik konsistentere und pünktlichere Materiallieferungen, ohne dass das Logistikpersonal aufgestockt werden musste. Der Produktionsfluss wurde reibungsloser, der Linienausgleich verbessert und die allgemeine Ausführung der Produktionspläne wurde zuverlässiger, was die Ziele der schlanken Fertigung unterstützte.
